se partagent l'honneur de la captation des gaz des hauts fourneaux, opérée vers 1840; ils ont imaginé le fonctionnement à gueulard clos, qui souleva des objections injustifiées de la part des ingénieurs anglais et qui eut beaucoup de mal à se faire accepter. Le célèbre cup and cone de Parry, qui a marqué une étape si décisive du progrès, est de l'année 1850; il permettait de concilier la fermeture du gueulard avec le chargement automatique en limitant à la capacité de la trémie le volume du gaz perdu à chaque chargement : l'appareil avait été si bien conçu et si parfaitement étudié, qu'on n'a guère trouvé de perfectionnements ultérieurs à lui apporter. Mais le chauffage du vent, par la combustion des gaz du fourneau, d'après le procédé inauguré par Faber du Faur, restait insuffisant: Whitwell et Cowper, s'inspirant des principes de régénération de Siemens et utilisant les appareils créés par lui, substituèrent aux anciens tuyaux de fonte, employés pour chauffer l'air, des chambres de terre refractaire à fonctionnement alternatif. Deux chambres sont accollées; l'une est chauffée par le gaz de haut fourneau qu'on y fait brûler, tandis que l'autre est traversée par le vent, qui y récupère le calorique développé par une combustion antécédente. On peut atteindre ainsi des températures voisines de 900 degrés centigrades, à condition toutefois que le gaz introduit dans le Cowper soit assez bien débarrassé de ses poussières, ainsi que M. de Langlade le fit constater en 1869 (1). L'emploi du Cowper est devenu général à partir de 1873 : l'Exposition de Vienne contribua à le faire connaître.

Un dernier progrès a été réalisé par M. Gayley, en 1904; la condensation, par refroidissement, de la vapeur d'eau renfermée dans le vent soufflé a encore abaissé de 20 pour cent la consommation de coke par

(1) Lencauchez, Étude sur les combustibles, Paris, 1878.

tonne de fonte. Mais le procédé Gayley n'a été appliqué qu'en Amérique, son pays d'origine; ses effets ont été contestés, lorsque le vent a la température qui convient à l'allure du fourneau.

L'évolution des appareils générateurs de fonte paraît terminée et l'on ne peut plus guère espérer que des améliorations de rendement et des augmentations de production. Aujourd'hui les hauts fourneaux de 180 et de 200 tonnes, cubant 400 mètres de capacité, sont courants; mais on en a construit en Amérique de 800 mètres cubes, débitant plus de 700 tonnes en 24 heures; la dépense de coke, qui ne dépasse guère en moyenne 1000 à 1100 kilogr. de coke par tonne de fonte, est descendue quelquefois à 800 kilogr., et le prix de revient de cette tonne, frais généraux, intérêts du capital et amortissement compris, est tombé au voisinage de 60 francs. M. Ledebur rapporte même qu'un haut fourneau du Luxembourg, traitant de la minette comptée à 2 francs, et produisant de la fonte blanche phosphoreuse avec du coke à 18,70 fr., a abaissé le prix de revient de la tonne à 35 fr. en 1887 (1); le prix du coke entre pour moitié dans ce prix de revient, qui est donc tributaire surtout du prix de ce combustible.

Mais entretemps il s'était produit une véritable révolution dans la fabrication du fer, par la découverte de nouveaux procédés permettant d'obtenir directement de grandes quantités de fer et d'acier fondus; on commençait toujours par produire de la fonte par le traitement du minerai, mais une seconde opération. la transformait, sans même la laisser refroidir, en un métal moins carburé, plus homogène et plus pur.

Je veux parler des procédés d'affinage par le vent.

(1) Manuel théorique et pratique de la métallurgie du fer, par Ledebur. Traduction Barbary de Langlade, 2e édition française, tome II, page 121.

Bessemer avait créé en 1855 son convertisseur à parois siliceuses; Thomas et Gilchrist trouvaient en 1878 le moyen d'éliminer le phosphore, en revêtant le convertisseur de dolomie calcinée et en chargeant de la chaux vive avec le métal (1).

Les procédés de déphosphoration ont permis d'obtenir par les minerais de Meurthe et Moselle un métal extra-doux possédant toutes les qualités d'allongement et de striction exigées : ils ont fait la fortune du Luxembourg et du bassin de Briey, qui produisent aujourd'hui de grandes quantités d'acier Thomas. La France en fabrique près de 2 millions de tonnes, mais l'Allemagne nous dépasse de beaucoup; elle s'est annexé d'ailleurs en Alsace-Lorraine la plus belle partie de notre domaine sidérurgique et elle a pris une grande avance sur nous, après 1870, alors que nous pansions les plaies d'une guerre désastreuse.

Depuis quelques années, le centre de gravité de la production de l'acier tend de nouveau à se déplacer : les convertisseurs ont trouvé un concurrent dans les fours Martin. Ce sont des fours Siemens à sole généralement basique, quelquefois acide ou neutre, chauffés au gaz de gazogène, dans lesquels on fait fondre une certaine quantité de fonte avec toutes sortes de ferrailles (riblons, chutes, déchets et débris de toute provenance) dans un courant de gaz oxydant. Le produit est supérieur à celui du convertisseur; la facilité qu'on a de corriger à volonté la qualité du métal au cours du travail permet d'améliorer sa qualité et de répondre d'une façon très sûre aux exigences du contrôle le plus sévère. Le procédé Martin prend un développement grandissant chaque jour; il a permis aux maîtres de forges du Nord et de l'Est de la France d'entreprendre

(1) On trouve d'intéressants documents sur ces importantes questions dans les Études sur les expositions de Paris de 1867 et 1878, par Lacroix et dans la REVUE DE L'EXPOSITION DE 1889.

les produits spéciaux dont la Loire et le Centre avaient gardé jusqu'alors le monopole (1).

à

Le métal obtenu par ces diverses méthodes est appelé fort improprement acier; Littré fait venir acier de aciarium, donc de acies, qui veut dire tranchant, et implique l'idée de trempe; or, l'acier Thomas ou Martin est un fer doux et homogène, un fer fondu (les Allemands le nomment flusseisen) qui ne remplacera jamais l'acier au creuset, réservé à la fabrication des outils, mais dont on fait des ressorts, des canons, des essieux coudés, des tôles de chaudières, des réservoirs gaz comprimés, etc., quand on veut diriger la fabrication vers ce but. En tous cas, on obtient un métal excellent pour rails, poutrelles, etc., qui possède de remarquables caractéristiques mécaniques de résistance à la rupture et d'allongement proportionnel, supérieures à celles du fer soudé; et pourtant son prix est inférieur. Dès lors, le fer proprement dit, qui ne garde pour lui que certaines facilités de forgeage et de soudage, est de plus en plus concurrencé et l'on peut entrevoir le jour où le puddlage aura presqu'entièrement disparu. Déjà l'Allemagne et nos régions de l'Est produisent vingt fois plus de fondu que de soudé.

Les progrès des procédés de fabrication, que nous venons de décrire à grands traits, étaient bientôt suivis d'une autre transformation, dont les résultats économiques ont peut-être été plus intéressants encore : je veux parler de l'utilisation directe des gaz des hauts fourneaux pour la production de la puissance motrice.

Tout le monde savait et l'on se disait depuis longtemps que les hauts fourneaux constituaient les meilleurs des gazogènes; on avait calculé qu'un haut

(1) M. Anglès d'Auriac estime à 732.000 tonnes la production française d'acier Martin en 1904, et à 1.012.000 tonnes celle de 1908; État actuel de l'industrie métallurgique dans le Nord, en 1909.

fourneau de 180 tonnes produit en 24 heures, avec une mise au mille de 1000 kilos de coke à la tonne de fonte, environ 800 000 mètres cubes d'un gaz, dont le pouvoir calorifique supérieur est compris habituellement entre 900 et 1000 calories (1). On utilisait ces gaz du mieux qu'on le pouvait, en se contentant de les épurer très sommairement, quand on songeait à le faire; on les employait pour chauffer les appareils Cowper et pour engendrer la vapeur nécessaire aux nombreuses machines auxiliaires qui actionnent les soufflantes, les compresseurs d'air et d'eau, les pompes, les monte-charges, etc., mais on ne se faisait pas scrupule d'en laisser partir à l'air, parce qu'on n'avait réellement pas grand bénéfice à les capter; en effet, les prix du coke étaient alors moins élevés qu'aujourd'hui et les calories coûtaient moins cher. D'autre part, on les utilisait mal; j'ai fait autrefois des essais de chaudières à vapeur, chauffées au gaz de fourneaux, qui ont témoigné d'un très médiocre rendement. Les machines à vapeur, plus robustes qu'économiques, par destination, méritaient trop souvent d'être qualifiées de bourreaux de vapeur. Bref, dans les installations les mieux étudiées et le plus soigneusement entretenues, le cheval-heure effectif coûtait alors 8000 calories; mais cette dépense montait souvent à 12000, ainsi M. Lürmann l'a reconnu.

que

Quelqu'un se dit un jour que les gaz de hauts fourneaux pourraient servir à alimenter de puissants moteurs à gaz tonnants, par lesquels on tirerait un meilleur parti des calories des gaz ce quelqu'un fut ce jour-là un homme de génie, car il avait eu une admirable intuition d'un perfectionnement étonnant.

(1) On trouvera des détails précis sur cette question dans le tome I de la 4 édition de notre Traité des moteurs à gaz et dans le livre que nous venons de faire paraitre sous le titre de Dernière évolution du moteur à gaz (Paris, L. Geisler, 1910).